Mastersizer 3000+ Lab 激光粒度仪

粉末流动性在许多流程中对于保持制造效率非常重要。不一致的粉末流动会直接导致产品的质量变化（如药物剂型的含量均匀性），或者可能导致工艺变异，因为粉末进料不一致会影响粒度还原工艺的有效性。粉末流动性是使用增材制造或 3D 打印技术制造烧结制品的关键考虑因素。在这些过程中，粉末层沉积过程中流动性差可能导致粉末层密度的变化，从而产生降低成品强度的缺陷。

颗粒粒度 和颗粒分布的分析对于了解粉末的流动特性至关重要，因为这些特性有助于预测粉末内的颗粒如何堆积和锁定在一起。粒径大、粒径分布窄的粉末往往表现出良好的流动性。粒径较小或粒径分布较宽的粉末往往流动性较差，因为颗粒之间存在较大的接触表面积，且细颗粒存在填补空隙的能力。

颗粒的堆积密度会影响许多工艺的成功，包括陶瓷和金属部件生产中的模具填充、粉末涂层以及悬浮液含固量。颗粒的堆积方式与颗粒粒度和粒度分布有关。大颗粒的堆积效率低于小颗粒，因此会产生较大的空隙。通过让小颗粒填充大颗粒之间的空间来扩大颗粒的粒度分布，可以提高堆积效率。空隙率最小化对生成无裂缝烧结组件至关重要。在粉末涂层中，紧密堆积可在较低温度下实现高效熔融，从而为聚合物颗粒之间的交联反应提供更多时间，实现更好的光洁度。

颗粒堆积还会影响悬浮剂的流变性，尤其是粘度。大颗粒和小颗粒的混合对系统粘度的影响最小，因为它们的堆积效率更高，我们可以利用这种现象增加悬浮剂（如油漆和陶瓷）的含固量。

在制药和食品等行业中使用和生产的悬浮剂和乳剂的稳定性对于确保产品功效、可接受性和成功至关重要。分散稳定性和重力分离都是关键要素。

分散稳定性：要实现稳定的分散，需要控制介质内颗粒之间存在的粘附力和内聚力。这些作用力可能导致乳剂的絮凝或在悬浮剂和粉末中形成结块。分散稳定性差的风险随着粒度的减小而增加，进而显著影响加工。它可能导致制造过程中出现粉末输送问题，或最终产品性能问题，例如因形成结块而造成涂层和油漆中的缺陷。粒度和粒度分布分析可用于分散稳定性风险管理，及用于确定稳定性问题对产品性能和验收的影响。

重力分离：要改善悬浮剂或乳剂重力分离的稳定性，需要平衡颗粒的重力作用（与颗粒大小和密度有关）以及悬浮剂的浮力（与粘度有关）。在乳剂中，粒径分析用于评估乳化的可能性（更大的液滴容易发生乳化），以及监测随时间变化产生絮凝和聚结的稳定性。因为滴液大小和絮凝程度也可能影响食物的口感或饮料的粘度等特性，所以在优化和制造乳剂配方时，应定期测量粒径。

悬浮液和浆料的粘度和流动取决于不同的物理性质，包括粒径和粒径分布。如果粒径减小（对于恒定体积分数）和/或粒径分布增加，则样品粘度将增加，样品将不易流动。粘度对于涂料、化妆品和电池制造等许多应用都很重要。以电池为例，电池电极是由悬浮在金属箔上的颗粒浆液制成的。如果浆料太粘稠，可能会导致涂覆过程难以实施。

材料的溶解速率受颗粒的比表面积影响。通过减小颗粒粒度来增加颗粒的比表面积，可加快溶解过程。这种相关性在制药产品中尤为重要，因为溶解情况会直接影响药品的生物药效率。农用化学品和洗涤剂制造商也必须控制粒径，从而控制配方中活性成分的溶解和释放速率。

易吸入性是防止人类吸入有害颗粒和优化呼吸道中药物沉积的一项重要指标。对于所有口服和鼻腔给药制剂 (OINDP)，粒径是一项重要参数，在鼻腔中沉积和保留以及进入肺部不同区域的制剂各有明确规定的粒度范围。相比之下，清洁材料和喷发剂等产品的制造商必须控制精度以防止吸入，这使得粒度分析对于安全测试必不可少。

固体体系中的反应速率通常与相应颗粒的比表面积有关。颗粒越细，其表面积与体积的比值就越大，反应速率就越高。这对于水泥等多种工业材料非常重要，因为水泥颗粒的粒度会影响水泥产品的固化速度，在催化剂生产行业，必须定制颗粒粒度来优化反应速率或确保有效清除污染物，而电池制造行业的颗粒粒度必须控制，以平衡功率密度、充电时间和电池耐用性。

油漆、涂料和颜料制造商需要利用颗粒的光散射能力等光学特性。颗粒散射光线的方式取决于颗粒大小，因此控制表面涂层中的颗粒粒度可影响色调和着色强度、产品覆盖率和光泽度等性能参数。

消费者对食品等产品的感知往往受到颗粒粒度的影响。例如，咖啡颗粒的大小、研磨程度会影响所释放的风味和冲泡所需的时间。颗粒小的巧克力口感丝滑，通常被认为优于颗粒大的巧克力。

水泥 等材料的固化特性受粒度的影响。由于表面积增加，水泥的养护质量和抗压强度随着粒径的减小而增加。激光衍射技术可测量粒径分布，这与平均粒径同样重要。如果两个水泥样品具有相同的平均粒径或表面积，那么粒径分布较窄的样品将具有较高的抗压强度。